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  二十三、世界第二条激光冲击强化生产线

  工程总投资:

  工程期限:2000年2008年

  2008年11月30日,由西安天瑞达光电技术发展有限公司和陕西蓝鹰航空电器有限公司共同承建的中国第一条激光冲击强化生产线,在西安阎良国家航空高技术产业基地建成。这标志着中国激光冲击强化技术向工程化应用迈出了重要一步,使中国成为继美国之后世界上第二个可实现该项技术工业化应用的国家。

  同时,由空军工程大学、西安天瑞达光电技术发展有限公司和北京镭宝激光技术有限公司共同研制的激光冲击强化成套设备及关键技术,也于日前通过了国家权威鉴定委员会的技术成果鉴定,这些都标志着中国激光冲击强化应用技术取得了重大突破。

  激光冲击强化技术是利用强激光束产生的等离子冲击波,提高金属材料的抗疲劳、耐磨损和抗腐蚀能力的一种高新技术。它与现有的冷挤压、喷丸等金融材料表面强化手段相比,具有非接触、无热影响区、可控性强以及强化效果显著等突出优点。

  激光冲击强化技术在美国航空装备制造与维修以及其他装备制造业正得到广泛的应用。美国GE公司已经用此项技术为美国空军强化了数万件航空部件,据美国国防部估计,在美国空军现有飞机寿命期内,用激光冲击强化可节约60亿美元的维修成本。2004年,美国还为F22战斗机建设了价值2亿美元的激光冲击强化生产线。

  此次中国激光冲击强化应用技术取得重大突破,对解决中国飞机发动机疲劳断裂问题、提高其可靠性将具有重大的意义。

  激光冲击强化技术简介

  飞机和航空发动机结构大量采用金属材料,金属材料的主要失效形式疲劳和腐蚀均始于材料表面,所以金属材料表面的结构和性能直接影响着材料的综合性能。为此,人们采用喷丸、滚压、内挤压等多种表面强化工艺来改善金属表面性能。利用强激光诱导冲击波来强化金属表面的新技术称为激光冲击强化技术(简称LSP),由于其表面强化效果好,自产生之日起就得到了广泛的关注和研究。1998年该技术被美国研发杂志评为全美100项最重要的先进技术之一。美国上世纪90年代后期开始的航空发动机高频疲劳研究计划中,将激光冲击强化技术列为工艺技术措施首位。2005年,研制激光冲击强化系统的MIC公司获美国国防制造最高成就奖。美国将该技术列为第四代战斗机发动机关键技术之一,足见该项技术的重大价值。

  当短脉冲(几十纳秒内)的高峰值功率密度()的激光辐射金属表面时,金属表面吸收层(涂覆层)吸收激光能量发生爆炸性汽化蒸发,产生高压(GPa)等离子体,该等离子体受到约束层的约束爆炸时产生高压冲击波,作用于金属表面并向内部传播。在材料表层形成密集、稳定的位错结构的同时,使材料表层产生应变硬化,残留很大的压应力,显著的提高材料的抗疲劳和抗应力腐蚀等性能,这就是激光冲击强化。

  激光冲击强化技术和其它表面强化技术相比较,具有如下鲜明特点:(1)高压,冲击波的压力达到数GPa,乃至TPa量级,这是常规的机械加工难以达到的,例如,机械冲压的压力常在几十MPa至几百MPa之间;(2)高能,激光束单脉冲能量达到几十焦耳,峰值功率达到GW量级,在10~20ns内将光能转变成冲击波机械能,实现了能量的高效利用。并且由于激光器的重复频率只需几Hz以下,整个激光冲击系统的负荷仅仅30KW左右,是低能耗的加工方式;(3)超高应变率,冲击波作用时间仅仅几十纳秒,由于冲击波作用时间短,应变率达到,这比机械冲压高出10000倍,比爆炸成形高出100倍。

  激光冲击强化技术最初开发于20世纪70年代初的美国贝尔实验室,我国著名物理学家钱临照教授早在60年代也提出过这方面的思想。1972年,美国巴特尔学院(BattelleMemorialInstitute)的FairandB。P。等人首次用高功率脉冲激光诱导的冲击波来改变7075铝合金的显微结构组织以提高其机械性能,从此揭开了用激光冲击强化应用研究的序幕。1978年秋,该实验室的FordS。C等人与美国空军实验室联合,进行激光冲击改善紧固件疲劳寿命的研究,结果表明激光冲击强化可大幅度提高紧固件的疲劳寿命。当时由于缺少可靠的、高脉冲频率的大功率激光器而未能实用化。

  上世纪80年代后期,欧洲、日本、以色列等国家和地区纷纷开展了激光冲击强化技术研究。但从公开报道的资料看,到目前为止,国际上还只有美国将激光冲击强化实际应用。上世纪90年代在美国高频疲劳研究国家计划等支持下,美国利佛莫尔国家实验室和GE、MIC公司等联合深入开展了激光冲击强化技术的理论、工艺和设备的研究,使激光冲击强化技术获得了很大发展,逐步走向了实用,用于F110、F101、F414等发动机的生产和修理。其中,F110、F101发动机在使用中发生多次风扇叶片故障,迫使F101每飞25小时和F110每天第一次飞行前要做一次能够发现0。127mm裂纹的精细检查,采用激光冲击强化解决了这一问题。

  进入21世纪之后,激光冲击强化技术的应用取得了长足的进展。美国空军为提高激光冲击强化生产效率做出了很大的努力,设置了4个重要的制造技术计划(AirForceManufacturingTechnologyProgrammes),取得了许多重要进展,解决了提高激光冲击强化生产效率和可移动式生产等工业应用问题。2002年以来,美国已将激光冲击强化大规模用于航空部件的制造和修理中,例如,美国MIC公司将激光冲击强化技术用于军民用喷气发动机叶片以改善其疲劳寿命,不但提高了飞机发动机的安全可靠性,而且每月可节约飞机保养费几百万美元、节约零件更换费几百万美元。美国预计仅仅战斗机发动机叶片的处理,就能节约成本超过10亿美元。2003年,美联邦航空局(FAA)和日本亚细亚航空(JAA)将激光冲击强化批准为飞机关键件维修技术,当年这项技术即被用于波音777飞机的零部件处理。

  2004年,美国激光冲击技术公司(LSPTechnologies,Inc。,LSPT)与美国空军实验室开展了F/A-22上F119发动机钛合金损伤叶片激光冲击强化修复研究,对具有微裂纹、疲劳强度不够的损伤叶片,经过激光冲击处理后,疲劳强度为413。7MPa,完全满足叶片使用的设计要求379MPa,取得了巨大成功。此外,对叶片楔形根部进行激光冲击处理后,其微动疲劳寿命至少提高25倍以上。目前,激光冲击强化技术已大量用于F119-PW-100发动机整体叶盘等部件的生产。LSP公司还提出了对飞机蒙皮铆接结构强化的专利,应用可移动激光设备在飞机装配现场对铆接后的铆钉及其周围强化,效果明显。

  从2005年开始美国又将激光冲击强化逐步扩大到大型汽轮机、水轮机叶片以及石油管道、汽车关键零部件等的处理。据报道仅石油管道焊缝的处理就能达到10亿美元以上的收益。

  中国激光冲击强化研究

  国内从20世纪90年代开始激光冲击强化技术的研究,主要进行了理论探讨和针对钢材、铝合金材料等的试验研究。开展了激光冲击强化研究的单位主要有中国科学技术大学、江苏大学、南京航空航天大学、华中理工大学、北京航空制造工程研究所、航空材料研究院、北京航空航天大学、空军工程大学等单位。

  南京航空航天大学的探索研究比较早,初步验证了激光冲击强化是有作用的,在国内具有一定开创性。华中理工大学对LY12铝合金冲击前后的试件做了疲劳实验,并进行了初步的微观机理研究,表明激光冲击强化使位错密度提高21倍、表面产生49。43MPa的残余压应力。北京航空制造工程研究所对铝合金LY112铆接试件的铆钉孔进行激光冲击强化实验,表明激光冲击强化能稳定提高铆接结构疲劳寿命约80%,该所从俄罗斯引进了可进行单次冲击试验用的激光器设备,但由于俄罗斯并未专门研制激光冲击强化用激光器,该激光器不能满足工业应用要求。

  90年代中期开始,中国科学技术大学和江苏大学对激光冲击强化的研究工作比较多。中国科技大学强激光技术研究所研制出了国内首台实验用的激光冲击处理机,但是该设备只能单次冲击,且可靠性不高,仅能用于实验,不能满足航空部件的生产和修理需要。江苏大学从激光冲击强化机理、涂层约束层应用和强化工艺试验等方面进行了一系列研究,并与中国科技大学合作研制了有重复频率的钕玻璃激光器,取得了一定的进展,但该激光器仍不稳定,不能长期工作,因此仍不能满足工业应用要求。

  近年来,尽管需求越来越迫切,但受设备和关键技术的限制,国内的研究不够活跃。针对重大的应用要求,空军工程大学与西安天瑞达光电技术有限公司、江苏大学、西安蓝鹰电器设备公司和镭宝光电公司等多家单位合作,对激光冲击强化技术的强化机理、关键技术、成套设备和在航空发动机上的应用工艺进行了大量研究,现已研制出适合强化高温合金、钛合金等高强度材料用的HGN-1、HGN-2型高能脉冲激光器,以及脉冲能量为25J,重复频率达到1Hz的YAG激光器及其强化生产成套设备,制定了航空部件冲击强化工艺操作流程和质量检查规范,并在西安蓝鹰电器设备公司建立了激光冲击强化示范生产线,为该技术在航空工业上的应用上奠定了基础。

  2008年,空军工程大学和西安天瑞达光电技术公司将激光器和运动平台进行了集成与控制,并指导陕西蓝鹰电器有限公司在阎良建立了我国第一条激光冲击强化工程应用示范线。该示范线可以实现复杂曲面(如叶片)双面激光冲击强化。

  该激光冲击强化生产线与美国基本相当,实现了系统的集成控制,对强化过程的关键参数进行实时监控,脉冲工作频率1~2Hz;研制的Nd:YAG激光器比美国同类激光器性能指标更高,用于激光冲击强化,与美国钕玻璃(Nd:Glass)激光器效果相当。

  法国针对激光冲击强化需要,研制了Nd:YAG激光器,但该激光器没有工业应用的成套设备,且Nd:YAG激光器能量比国内小,ASE更大。

  美国对激光冲击强化也有一个发展过程,如在初步应用的基础上,针对激光冲击强化技术存在的问题,美国空军组织了LSPT、PW、GEAE和UTC等公司进行了多个制造技术计划。提出了快速涂层的RapidCoater技术,研制了先进的控制和监控技术以提高其工作可靠性和可重复性,成本至少降低了50~70%,增加产量6~9倍。国内外的研究均表明,激光冲击强化对各种铝合金、镍基合金、不锈钢、钛合金、铸铁以及粉末冶金等均有良好的强化效果,除了在航空工业具有极好的应用前景外,在汽车制造、医疗卫生、海洋运输和核工业等都有潜在的应用价值。

  金属板料激光冲击波成形涉及激光与材料的相互作用、冲击波传播及其对材料的加载机制、动态塑性成形理论以及冲压成形工艺等众多学科。受到激光器等硬件条件的制约,目前国内能开展激光冲击成形试验的研究机构尚且不多,并且试验费用也是不小的开支,而冲击成形又是一个极其复杂的过程,存在很多不确定性因素。以上原因大大限制了对于激光冲击成形技术的研究应用。在这种情形下,采用计算机数值模拟技术来获得板料变形与激波加载之间的规律不失为一种行之有效的方法。

  二十四、世界最深钻井机12000米超深钻井机

  工程总投资:2000万元以上

  工程期限:2005年2008年

  2008年3月中旬,我国首台拥有自主知识产权的12000米超深钻机ZJ120DB钻机,在川西海相科学探索井川科1井上安装调试成功,并正式投入使用。此前,全球仅美国拥有一台12000米钻机。

  川西海相科学探索井川科1井位于四川省绵竹市孝德镇,由胜利油田99101钻井队承钻。这口井原设计井深为8875米,后设计井深改为7540米,按照施工要求,二开钻至3200米后更换为12000米钻机作业。

  据悉,ZJ120DB钻机由宝鸡石油机械有限公司研发,已被确定为国家863计划先进钻井技术和设备的重要课题之一,胜利油田也派出专家参与了此项研发工作。ZJ120DB钻机的研制成功,不仅意味着我国石油钻井装备取得了重大突破,对我国实现深层找油和油气稳产增产也具有重大意义。

  目前全球石油、天然气的开采正呈现向陆地深层、环境恶劣区域和海洋发展的趋势,在我国探明可开采的石油资源中,很大部分埋藏在5000米以下,因此,超深井钻采装备技术成为石油开采业共同关注的课题。

  要想获得万米以下的石油资源,钻机深度至关重要。2005年,我国成功研发出9000米超深井钻机,打破了美国、挪威等国对这一领域的垄断局面,成为了全世界少数掌握这项技术的国家之一。西安宝德公司在9000米超深井钻机的基础上,采用国际先进技术和设备,自主研发出世界首台12000米超深井交流变频钻机电控系统,一举赶超其他国家,站到了全球石油装备制造业的最前沿。

  12000米超深钻井机为川科1井完成多项科学探索任务提供了保障。其大脑首次使用超深钻井交流变频控制系统;核心动力绞车的提升能力高达6000马力,其超大功率能让钻头穿透地球深处的各种坚硬岩层,达到12000米深处;其心脏泥浆泵为承压52兆帕、2200马力的高压泵;还拥有900吨承载能力的井架和底座、900吨承载能力的天车、游车、大钩和吊环、675吨承载能力达的水龙头、72吨承载能力的耐低温死绳固定器这些处于世界先进水平的设备在国内都属首次研制,这把世界顶级利剑能在-40℃~55℃的环境中工作,几乎能在全球的任意区域使用,还能根据工况自动加减速、刹车、报警,使钻井作业的智能化水平和安全系数大大提高。

  作为国内首台超深井钻机电控系统,wb-zj120db的性能总体达到了国际先进水平。它犹如中枢神经,能为12000米超深井钻机这个钢铁巨人提供有效指令,使其达到最佳的工作状态。该超深井钻机电控系统,创新性地采用了多项西安宝德公司自主研发的专利技术,其中包括荣获国家重点新产品奖的自动送钻技术、变结构技术、一体化控制技术等,提高了钻井工程的质量,为整个电控系统的成功研制起到了极大的推动作用。

  这台超深井钻机电控系统不仅创造了国内第一,同样也是世界首台陆地交流变频钻机。它也同时被列为国家863计划、十一五重大科技攻关项目,还同时荣获了2007年度西安市科技进步一等奖、国家科技型中小企业创新基金及国家重点新产品奖等众多荣誉。代表了中国目前钻机电控系统研发的最高水准。

  二十五、环保型超级油轮30万吨级VLCC华山号

  工程总投资:10亿元以上

  工程期限:2007年2008年

  甲板相当于3个足球场,船体高度超过20层楼。

  2008年10月27日,由上海外高桥造船公司为新加坡海洋油船有限公司建造的绿色环保型31。8万载重吨VLCC华山号提前5个月命名交船。这是目前世界上建成的第一艘全面满足由国际船级社协会(IACS)制定的最新《共同结构规范》(CSR)载重吨最大、款式最新的超级油轮。

  之前,载重29。7万吨的VLCC长江之珠号交船,它是上海开埠以来建造的最大油轮。不到半个月,上海最大升级为世界最大,标志着改革开放30年来,上海造船业靠科技引领产业变革,制造能力不断攀高,产品更具有国际竞争力,上海各大船厂也向世界级船老大迈进。

  华山号轮,船长333米,型宽60米,型深30.5米,设计吃水21米,航速为16.1节,续航力约29000海里,是上海外高桥造船公司继成功开发17万载重吨级好望角型散货船系列、11万载重吨级阿芙拉型油轮系列、大吨位海上浮式生产储油轮(FPSO)系列,世界第六代3000米深水半潜式钻井平台之后,向市场推出的又一标志性产品。一经问世,立即引起国际航运界的广泛关注和积极响应,至今已累计承接订单16艘。

  在整个研发过程中,上海外高桥造船公司收集到了大量的船东意见和当今VLCC最新潮流讯息。同时,依据《共同结构规范》,对VLCC的设计海况、标准装载情况、静态和动态载荷、构件净尺寸、腐蚀余量、局部强度衡准、总体强度衡准以及结构疲劳等参数进行了分析、测算和确定。该船主要应用了永久检查通道(PMA)、燃油舱双壳保护、泵舱双层底、低硫燃油舱设置等新的规范,达到了绿色环保的要求。

  特殊部位加厚处理

  为增强船舶航行的环保性和安全性,国际船级社制订《共同结构规范》,将船舶疲劳寿命要求提高到25年。规范实施前,船舶各部位的钢板厚度相差无几,比如20毫米的钢板,只要一个地方被腐蚀2毫米,就要整体换血。而华山号穿上了定制衣在露天、易潮湿、与原油接触的易受磨损、腐蚀的部位加厚,就像为容易受伤的臂肘、膝盖穿上护肘、护膝,既延长船舶寿命,又节省了成本。

  安装永久检查通道

  华山号新安装了永久检查通道,好比给船装了胃镜。由于船型深30。5米,肉眼看不到货油舱的细枝末节,华山号每隔6米设置一条通道,方便工作人员检查,油肚子里有任何风吹草动都能了如指掌。此外,华山号的燃油舱采用双壳保护;船身油漆杜绝重金属锡;燃烧产生的氮气、二氧化硫全面回收多管齐下保证绿色环保。

  压载水新陈代谢

  以往海轮空船行驶时,油轮内必须注入压载水,保证船体稳定和航行安全。但压载水跟着船舶走南闯北,无意中成了隐形炸弹水中携带的微生物很可能就是水里的一枝黄花,给其它水域致命一击。为了解决这个问题,华山号学曹冲称象,化巨象为碎石,在船行驶过程中逐步置换压载水,保护海水水质,减小生物入侵的概率。

  造船实现数字化

  随着上海造船工业的发展,外高桥逐步提高造船能级,吨位越造越大,技术越变越精。17万吨的好望角型散货船、30万吨海上浮式生产储油轮、第六代3000米深水半潜式钻井平台每一个都是世界造船竞赛中的顶尖选手。造船基地从黄浦江搬迁到长兴岛,上海造船业有了大展拳脚的练功房,而三维建模技术成就的数字造船法,实现了具体生产和设计图纸的无缝对接。硬件扩容,软件升级,正是这样的软硬兼施,帮助上海造船业在国际舞台上屡创佳绩。

  上海外高桥造船公司成立于1999年10月18日,2004年至2007年分别以122万吨、217万吨、311万吨和353万吨年造船完工总量,连续四年名列中国船厂前茅,跻身世界十强行列,成为世界上具有重要影响力的造船企业。目前,上海外高桥造船公司的手持订单已安排至2012年。

  停靠在外高桥造船公司码头边的华山号油轮即将启航。

  二十六、车辆巨无霸湘电集团220吨交流传动电动自卸车

  工程总投资:3000万元以上

  工程期限:2007年2008年

  2008年10月28日上午,由我国自主研制的、第一台拥有完全自主知识产权的220吨交流传动电动轮自卸车在湖南湘电集团湘电重型装备股份有限公司成功下线,标志着我国大型露天矿运输设备制造业技术已达到国际领先水平,标志着国务院确定的16个重大技术装备关键领域的重大突破。

  据了解,湘电集团是国内唯一的矿用电动轮自卸车生产制造单位,是国家定点的技术研发单位和标准制定单位,技术水平、开发能力处于国内领先地位。为全面落实党中央、国务院关于大力振兴装备制造业的战略任务,进一步满足我国露天矿山事业发展的需要,湘电集团充分利用现有108吨、154吨电传动自卸车国产化研制基础,于2007年7月正式启动了220吨交流传动电动轮自卸车研制项目。在项目实施过程中,公司先后投入资金5000余万元,并与湖南大学、中南大学、美国GE公司和白俄罗斯毕拉斯公司的建立了广泛的产学研合作关系,先后攻克了整车集成优化技术、交流变频技术、液压系统研制三大技术难点,实现了关键领域的重大突破。

  该车的研制成功和顺利下线,对国民经济发展和产业升级影响大、关联度高的重点领域的重大技术装备,实现核心技术和系统集成能力的突破;以点带面,通过自主设计和自主制造,带动基础装备和一般机械装备产品及零部件生产制造水平的全面提升。标志着我国的电传动矿用自卸汽车设计、制造技术水平跃上一个新的台阶,增强了国产电传动矿用自卸汽车参与国际化市场竞争的能力,促进大型露天矿山成套设备的国产化水平的提高。

  2007年12月19日,湖南湘电重型装备项目落户湘潭九华经济开发区签约仪式在湘潭举行。项目规划用地500亩、计划总投资6亿元,将建设年产100辆大型电动轮自卸车基地。它是国内最大的电动轮自卸车生产线,具有自主知识产权。项目将于明年完成主体厂房工程、设备订购及有关配套设施建设,2009年全面建成投产。

  湘电集团重型装备股份有限公司主要生产大型和中小型工矿电机车、大型电动轮自卸车、城市轻轨车、城市轨道车及军用轨道车,产品通过ISO9001质量认证。拥有各类加工设备和齐全的制齿设备,具有年生产大型电动轮自卸车50辆、城市轻轨车30辆、工矿电机车1500辆及其备品的能力,以及电动轮自卸车动力总成、液压试验等试验台站,铺设专为大型矿用汽车和大、小机车、轻轨车、城市轨道车、军工车厂内试验运行的试验设备和场地。落户湘潭九华经济开发区的湘电重型装备项目,主要生产载重190吨、220吨和320吨大型电动轮自卸车。此种产品适用于大型露天矿、大型水利工程建设等,在国内外有着广阔的市场前景。同时,美国通用电器公司将参与技术研发。

  据了解,中国与美国是目前世界上仅有的两个可以独立开发、制造大型电动轮自卸车的国家。湘电集团重型装备股份有限公司研制的大型电动轮自卸车,被认定为国家级重点产品。该公司与美国通用电器的合作,既发挥了湘电重型装备本土优势,又发挥了美国通用公司的技术优势,达到了优势互补、实现强强合作的目的。将具有年产100辆重载卡车的能力。

  这次引进的湘电重型项目,将进一步壮大湘潭九华的汽车产业。100辆大型电动轮自卸车生产线与已经入园的年产30万辆轿车的吉利汽车项目、年产800辆高速公路养护车项目,将共同形成湘潭九华年产可达250亿元的汽车产业集群。

  二十七、立式车铣床齐重数控25米数控重型双柱移动立式车铣床

  工程总投资:3500万元以上

  工程期限:2007年2009年

  2008年9月29日,继16。5米数控双柱大立车投产后,齐重数控装备股份有限公司(以下简称齐重数控)再次重磅出击,与上海港机重工有限公司正式签订25米数控重型双柱移动立式车铣床的供货合同。

  这台型号为dmvtm250060/550l-nc的数控重型双柱立式车铣床总吨位超过550吨,可以加工直径为25米的大型机组部件,其技术参数,技术等级,均处于世界领先地位。适用于高速钢、硬质合金及陶瓷刀具对黑色金属、有色金属及部分非金属材料的零件进行粗、精加工,可车削内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、端面、螺纹及复杂回转型面。为当前世界最大数控重型车铣床,预计将在2009年初在上海长兴岛港机制造基地投入使用。

  这台25米高端数控重型立车,其技术参数、加工精度、技术等级,均创造诸多第一,为当今世界机床业的扛鼎之作。这标志着我国港机制造业和机床制造业一同跻身世界第一方阵。

  齐重数控之所以敢接下这笔订单,凭借的是公司7年多来科研攻关成果的积累。由于有了先前16。5米数控双柱大立车的制造经验,这台25米的数控重型双柱移动立式车铣床的生产周期仅有一年零4个月,比正常的3年工期将缩短20个月。

  成立于2000年的齐重数控,是以原齐齐哈尔第一机床厂作为主发起单位,联合中国机电出口产品投资公司等6家社会法人单位共同发起成立的。上海港机重工有限公司现已跻身为世界第二大港机制造商。

  此前,上海港机需要添置一台世界领先、生产港口重型设备的高精尖大型设备,国内外三家知名机床制造企业为此竞标。最终,齐重数控以技术精良、管理先进、实力雄厚的优势,击败另外两家强劲对手,一举夺标。

  这次成功签约,标志着上海港机和齐重数控两家国内知名企业在各自行业的产品生产制造方面均有了决定性和历史性的突破。25米数控重型立车其技术参数,技术等级,均处于世界领先地位,目前世界上只有齐重数控装备股份有限公司可以生产。上海港机使用25米数控重型立车后,可为今后进一步巩固和拓展国际市场奠定基础。

  2007年,齐重数控投资兴建占地面积1万平方米超重型机加车间。为使技术创新迅速转化为高质量产品,将相继投入3000万元,自制1台加工长度为50米的数控桥式龙门铣、3台高速铣,安装1台数控导轨磨床等先进设备,可大大提高产品出产率,缩短了产品生产周期,降低了生产制造成本。

  在齐二机床集团有限公司重机装配车间内,工人们正在紧张地组装重型落地式数控铣镗床。

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